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Nelle aziende, solitamente, si pensa alla produzione come un flusso che va da monte a valle, dalle lavorazioni iniziali ai montaggi finali, lavorando i componenti e assemblandoli in un prodotto finito.
Tramite il metodo Kanban si rovescia il punto di osservazione e si concepisce quello produttivo come un processo che va da valle a monte in cui si svolgono le attività necessarie solo nel momento in cui ce n'è effettivamente bisogno.
Questo è ciò che Taiichi Ohno (ideatore del pensiero Toyota) chiamava "pensare al contrario".
Il metodo Kanban decide la quantità e la tipologia da produrre in tutte le fasi, eliminando così la programmazione dei processi. Il primo beneficio che si crea è la riduzione della sovrapproduzione in quanto si produce solo la cosa richiesta, nel momento e nella quantità necessaria (Just in Time).
In giapponese l'espressione Kanban significa scheda o cartellino, ed è il nome assegnato all'insieme di schede di controllo usate in un pull system. Ogni scheda o Kanban identifica un prodotto o componente e indica da dove arriva e dove deve andare.
Il Kanban si comporta come un sistema informativo che integra la produzione, collegando fra loro tutti i sotto processi del Value Stream e collegando lo stesso con la domanda del cliente, tutto in modo armonico.
In un metodo Kanban i sotto processi a monte producono solo i pezzi richiesti per rimpiazzare quelli che i processi successivi hanno richiesto. Gli operatori in ogni sotto processo vanno al sotto processo precedente per prelevare le parti di cui necessitano nel tempo e nelle quantità giuste.
Si tratta appunto di un Pull System:
Il concetto del Supermarket
Il pull System si basa sul concetto del Supermarket: i clienti comprano i prodotti posizionati sugli scaffali e gli operatori rimpiazzano i prodotti mancanti nelle quantità prestabilite, senza mai lasciare i clienti senza prodotti.
Al contrario del metodo di produzione Push, basato su grandi lotti in relazione ad una domanda stimata, il sistema Supermarket funziona invece molto bene.
Il numero dei Sotto processi e quindi dei Supermarket da utilizzare, dipende dal Lead Time accettabile per l'intero processo. Supponiamo per esempio che il Lead Time (tempo di attraversamento dei materiali) accettabile sia di 4 ore e che il tempo interno del processo sia di 8 ore. E' necessario spezzare il processo in due sotto processi da 4 ore separandoli con un Supermarket.
Seguendo questo metodo si può eliminare la sovrapproduzione, uno dei peggiori sprechi!
L'obiettivo teorico deve essere quello di arrivare ad avere zero Kanban, quindi la richiesta del cliente porterebbe ad un flusso continuo di lavorazioni e scambi fra processi.
Ma facciamo un esempio pratico..
Per capire meglio il vantaggio di seguire il metodo Kanban ecco un semplice esempio:
abbiamo due prodotti A e B che coesistono in una base comune (fabbricata alla fresa - componente 2) e un accessorio diverso per i due prodotti (il componente 1, blu, per A - il componente 3, rosso, per B, entrambi lavorati per foratura al trapano).
In questo caso vi sono dunque più componenti che vengono assemblati per dare vita al prodotto finito.
All'istante zero ci sono (supermarket di linea):
n. 1 Carrello di componenti 2 pronto alla stazione di fresatura.
n.1 Carrello ciascuno di componenti 1 e 3 pronti alla stazione di foratura.
n. 1 Carrello di ciascuno di prodotti A e B pronti alla stazione di assemblaggio.
Arriva un ordine per il prodotto A: tale informazione viene immediatamente trasmessa al reparto spedizioni, all'assemblaggio, alla fresatura e alla foratura.
Spedizioni e assemblaggio scambiano il carrello vuoto con quello pieno di prodotto A.
Assemblaggio e fresatura scambiano il carrello vuoto con quello pieno di Componenti 2.
Assemblaggio e foratura scambiano il carrello vuoto con quello pieno di Componenti 1.
L'immagine successiva che ti mostriamo illustra: la Fresatura produce Componenti 2 per rimpiazzare lo stock ritirato dall'Assemblaggio. La Foratura produce Componenti 1 per rimpiazzare lo stock ritirato dall'Assemblaggio. L'Assemblaggio produce prodotto A per rimpiazzare lo stock ritirato dalle Spedizioni.
In poche parole si torna alla situazione di partenza (istante zero).
Da questo esempio è facile capire che il metodo Kanban è sicuramente di tipo Pull (Tirato).
Quali sono allora le regole principali del Kanban?
- I contenitori (carrelli, pallets..) devono sempre contenere lo stesso numero predefinito di pezzi.
- L'area di parcheggio dei contenitori, sia pieni che vuoti, è fissa e predefinita.
- Un cartellino Kanban contiene sempre lo stesso predefinito numero di pezzi (quantità base).
- I cartellini devono necessariamente essere affissi ai contenitori.
- Un contenitore pieno si può spostare solo se ha il cartellino.
- Un cartellino Kanban mostra: la descrizione del pezzo, il suo codice, la quantità di pezzi nel contenitore, la quantità totale di pezzi da produrre (se superiore alla quantità base).
Quali sono i benefici che apporta il metodo Kanban?
Se ben applicato è un metodo che apporta diversi benefici: riduzione notevole delle scorte (fino al 90%), risposte veloci ai cambiamenti di domanda, miglioramenti dell'accuratezza della scorta, semplificazione della programmazione.
L'obiettivo è sempre lo stesso: ridurre gli sprechi e ottimizzare i processi. Il metodo Kanban è molto interessante per raggiungere questi scopi, a patto che venga correttamente applicato. Alcune aziende anche se hanno introdotto questo metodo non possono dichiararsi Snelle a tutti gli effetti, per via degli stock eccessivi, delle movimentazioni e trasporti interni esagerati.
Per questo motivo è importante affidarsi ad uno specialista, a chi sa e conosce questi sistemi come le sue tasche. Un consiglio e l'appoggio di esperti è sempre la soluzione più efficace.
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