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La Lean Production è un sistema molto attuale e moderno che ti permette di ottenere risultati concreti di successo per la tua azienda, in un mercato sempre più competitivo.
Quello che fa è mettere finalmente al centro dell'attenzione il cliente e il valore da lui espressamente percepito. Non è più una logica di tipo Push, ma Pull, in quanto è il cliente che "tira" la produzione stessa.
Un concetto e una filosofia che ritroviamo oggi anche nelle strategie di marketing aziendale, che si concentrano molto di più su ciò che il cliente cerca e su ciò che l'azienda è in grado di fornire nel momento in cui l'utente ha effettivamente bisogno di qualcosa.
Se è vero che tutto ruota intorno a lui, bisogna basarsi su questo per identificare quelli che sono gli sprechi che non portano effettivo valore aggiunto all'azienda, e quindi al cliente finale.
Dobbiamo attuare una vera e propria caccia agli sprechi.
Oggi vogliamo presentarti quelli che sono i 7 sprechi della Lean Production, chiamati MUDA in giapponese, che rappresentano le modalità in cui le aziende sprecano i loro soldi.
1. Sovrapproduzione
Se si produce a lotti, secondo una logica non direttamente collegata agli ordini ricevuti, si rischia di avere una rimanenza di una quantità variabile di prodotti. La Lean Production si basa sul fatto che la produzione deve essere strettamente collegata alla domanda, proprio per evitare stoccaggi e rimanenze.
Una delle tecniche operative Lean che rispettano questo principio è il sistema Kanban, di cui abbiamo parlato in questo articolo.
E' chiaro che per fare in modo che non si verifichi sovrapproduzione, deve sussistere una certa flessibilità dei processi e grande efficienza nell'organizzazione generale. Inoltre, saper pianificare correttamente la produzione in modo da calcolare la quantità precisa di prodotti da produrre a seconda degli ordini ricevuti, risulta un altro elemento rilevante per garantire una produzione snella.
A questo punto risulta evidente che questo spreco è il più importante e il più difficile da ridurre, perchè si va a toccare punti di intervento delicati e complessi allo stesso tempo. Diventa necessario intervenire sull'organizzazione delle risorse umane e produttive, ma anche sui processi stessi di produzione.
Per garantire efficienza ed efficacia produttiva, oltre ad una buona strategia di lavoro occorre un supporto di tipo informatico capace di garantire il mantenimento dei cambiamenti positivi avvenuti.
Mai sottovalutare la potenza e l'importanza di un ERP valido, innovativo, efficiente e completo.
2. Tempo
Se viene a mancare un'ottima sincronizzazione tra le varie fasi del processo, oppure vi sono tempi morti di produzione, o ancora tempi di attesa dovuti a problemi di bilanciamento, questo va ad impattare sull'efficienza generale del sistema.
Tutti quei tempi che non sono strettamente necessari al ciclo di fabbricazione del prodotto, sono sprechi veri e propri che vanno eliminati completamente.
In questo caso bisogna studiare una strategia valida che possa eliminare tutti quei ritardi non necessari nel flusso produttivo. Operazione non semplice anche in questo caso, ma molto performante se messa in atto correttamente.
3. Scorte
Troppe scorte, troppi sprechi inutili. Se lungo il processo rimangono scorte di materie prime o semilavorati, gli sprechi generati si riflettono su tutto il sistema produttivo, comportando danni inutili e perdita di valore.
Bisogna ridurre al minimo la scorta di pezzi e materiali tra una fase e l'altra, minimizzando quello che è il Capitale Fermo nel processo.
4. Trasporti
Qui si raccolgono tutte le operazioni di trasporto da un reparto ad un altro, perchè a tutti gli effetti i trasporti sono una lavorazione aggiuntiva che se non è ottimizzata, comporta uno spreco di tempo e risorse.
Mantenersi in un'ottica di continua ottimizzazione significa analizzare concretamente quelli che sono i trasporti necessari e quelli che possono essere evitati, agendo di conseguenza, risulta essere la strategia migliore.
5. Movimenti
Tutto quello che non aggiunge valore alla produzione, deve essere eliminato sul nascere. In questo caso non parliamo di movimenti legati al trasporto delle risorse, ma piuttosto di quei movimenti all'interno del ciclo di lavorazione.
Minimizzare i movimenti di uomo, macchina e prodotto all'interno del ciclo stesso, garantisce efficienza a tutti gli effetti e di conseguenza, un sostanziale aumento di produttività.
6. Difetti
Trascurare i pezzi difettosi segnalati dal cliente, significa perdere l'opportunità di ottimizzare la produzione eliminando uno degli sprechi più comuni.
Analizzando il pezzo sotto ogni punto di vista e ricontrollando tutto il suo ciclo di produzione, è possibile identificare in quale fase è più probabile che si verifichi il difetto, intervenendo sul problema per cercare di ridurlo.
In questo modo si vanno a minimizzare i problemi intrinsechi al pezzo stesso.
Controllare dunque sia partendo dall'interno quali sono le cause che hanno generato i difetti, ma anche analizzando i problemi riscontrati dal cliente stesso sul prodotto, per cercare di capire come si sono generati i difetti riscontrati e su quali aree è opportuno intervenire.
7. Processi
Con un'attenta analisi di tutto il processo è possibile identificare quelle fasi che sono inefficienti all'interno del ciclo di lavoro. Tutto quello che crea rallentamenti del flusso, scarti sui prodotti e incremento dei costi, comporta uno spreco non poco rilevante per l'attività.
Serve un costante monitoraggio e analisi per identificare i processi che potrebbero essere eliminati nel caso in cui non portano valore aggiunto ma solo spreco in termini di tempo, spazio, costi e risorse.
Conclusione..
Dal difetto del singolo prodotto, alla perdita di valore data da una fase del processo, all'interno di ogni azienda vi sono senz'altro grandi sprechi che potrebbero essere ridotti di molto per vedere nell'immediato risultati in termini di efficienza e produttività.
Rimanere concentrati sul valore percepito dal cliente e sulla flessibilità dell'azienda di ruotare attorno a questo valore, consente di mantenersi in un'ottica Lean perseguendo il miglioramento continuo (Kaizen).
MakeITlean nasce proprio per questo: avere processi efficienti, prodotti eccellenti e raggiungere la soddisfazione completa del cliente, richiede impegno, sacrifici e approccio positivo al cambiamento.
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