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Lean Production Blog

OEE: gli indici di valutazione e le loro cause

[fa icon="calendar"] 20/01/16 12.17 / by Federica Steffan

Federica Steffan

La scorsa settimana abbiamo visto quanto fondamentale sia riuscire a misurare nel migliore dei modi l'efficacia degli impianti della tua azienda e di come il Tempo possa rappresentare una delle varianti fondamentali per migliorarne la performance.

[Leggi l'articolo: OEE : Overall Equipment Effectiveness]

Oggi scopriamo gli altri indici di valutazione che possono influenzare il corretto flusso produttivo, generando perdite di tempo.


OEE 1

Come abbiamo visto l’OEE è una "best practice” semplice, pratica e precisa.

Oggi ci dedichiamo ad altri elementi, gli indici di valutazione, utili a delineare un quadro d’insieme sulle caratteristiche dell’OEE:

Indice di Disponibilità: Availability

La disponibilità tiene conto dei fermi macchina, il Down Time Loss, che include tutti gli eventi (Events) che fermano la produzione prevista per un periodo considerevole di tempo (solitamente parecchi minuti - abbastanza a lungo per registrare come evento tracciabile). Gli esempi includono guasti alle attrezzature, carenza di materiale e tempo di cambio.

Le principali cause del  Down Time Loss, sono:   

  • Errori utensili
  • Manutenzioni non pianificate
  • Errori di attrezzaggio
  • Guasti generali
  • Setup/cambi macchina
  • Mancanza di materiale
  • Carenza di operatori
  • Regolazioni urgenti
  • Tempi di avviamento lunghi

Lost Time

Il tempo di attrezzaggio è incluso nell’analisi OEE, dal momento che è una forma di Down Time Loss. Mentre potrebbe non essere possibile eliminare il tempo di attrezzaggio, nella maggior parte dei casi può essere ridotto.

Il tempo disponibile rimanente viene chiamato : Operating Time.

 

Indice delle Prestazioni: Performance

Le prestazioni prendono in considerazione i rallentamenti (Speed  Loss), che comprendono tutti i fattori che non permettono ai processi di svolgersi alla massima  velocità durante l'esecuzione. Gli esempi includono usura della macchina, materiali scadenti, problemi di alimentazione e l'inefficienza dell'operatore.

Le principali cause del  Down Time Loss, sono:   

  • Ostruzioni al flusso
  • Ingorgo dei componenti
  • Inceppamenti
  • Blocco dei sensori
  • Blocco dei carichi/scarichi
  • Pulizia e controllo
  • Inefficienza operatore
  • Utensili consumati
  • Scorrimento non fluido
  • Capacità nominale impianto sottodimensionata
  • Progettazione impianto sottodimensionata

Il tempo disponibile rimanente viene chiamato tempo operativo netto : Net Operating Time.

Nel Kaizen, il miglioramento continuo,  misurare e migliorare l’efficacia e l’efficienza dei tuoi impianti è un passaggio fondamentale. MakeITlean mette a disposizione tutte le competenze necessarie per migliorare le tue performance.

Ogni giorno la tua azienda si trova davanti a nuovi problemi da affrontare e da risolvere: per MakeITlean ogni problema è una grande opportunità di  miglioramento.

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Topics: Lean Management, OEE, Efficienza

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